1) 热处理炉合理布置：按照《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92）规定，加热炉宜集中布置在装置的边缘，并且位于可燃气体、液体烃、甲B类易燃液体设备的全年最小频率风向的下风侧。加热炉和相邻设备（装置）之间要留有不小于规范要求的防火间距。在明火加热炉与露天布置的液化烃设备之间，设置非燃烧材料的实体墙时，其防火间距不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体。当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向明火加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的防火间距不得小于15m。
2) 严格岗位安全操作：司炉岗位要严格按照加热炉安全技术规程操作，尤其是严格控制操作温度、压力、流量等工艺参数，严禁超温、超压、超负荷运行。压力、温度与流理要尽量采用自动调节系统，安装高，低限自动报警系统，现场一次仪表与远程控制仪表相结合，要保证仪器、仪表灵敏好用。开、停工、检修时要制定安全施工方案，并且严格按照安全方案中的步骤执行。加热炉要制定完善的事故应急预案，如：火灾、泄漏、停电等事故的紧急处理，岗位人员要人人熟知，并且定期进行模拟事故演练。
3) 严格进行巡回检查：巡回检查是企业工艺操作中的一项重要内容，对加热炉也不例外，检查内容主要有：
（1）检查炉进料量、炉出口温度、炉膛温度、过热蒸汽温度及压力、燃料油温度及压力、瓦斯压力的变化情况；
（2）炉管是否弯曲、变形、结焦；
（3）火焰是否达到完全燃烧，烟囱冒烟情况；火焰是否偏斜，有无回火缩火现象；
（4）炉内花墙、耐火层及炉顶有无裂痕、脱落、倒塌现象；
（5）燃料气是否带水，喷嘴是否结焦、漏油。
4) 保证设备完好： 加热炉的设计要合理，选材制造要严格，安装加热炉严格按照《管式炉安装工程施工及验收规范》（SH3506-2000）、《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》（SH3085-1997）、《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》（SH/T3113-2000）、《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》（SH/T3065-1994）、《压力容器无损检测》（JB4730-94）进行施工。使用中要定期检测加热炉壁厚和耐压强度，并在加热炉和管道上加装压力表、温度计和放空阀，依据压力高低选择安装安全阀，确保加热炉安全附件完好，管式加炉的回弯头塞子应按孔洞磨合好，炉管有过热、变形、鼓胀等管段时要及时更换。对炉管进行水压试验，发现有缺陷和故障及时修理，做好防腐蚀工作，及时巡检、维护，防止燃料管线泄漏。
5) 保证隔离措施到位： 管式炉是明火高温加热，因此，加热炉的外部高温部件应用隔热材料保护，尤其是炉出口管线。应经常清除外部高温部位的污油，防止因高温表面引起火灾。为了防止相邻工艺装置发生事故时产生可燃气体或蒸气窜入加热炉，或加热炉发生事故物料蒸汽窜入相邻工艺装置，应分别在炉外、相邻工艺装置相对加热炉的一面设置水蒸气幕，防止事故进一步扩大。
6) 避免结焦、结垢和及时清除：采取多火焰、齐火苗燃烧，防止火焰过长飘，避免火焰直接接触炉管，造成炉管局部过热引起结焦、结垢。管式加热炉操作中，要保证炉管内物料的合理流速（2～3m/s）；燃烧器要合理布置，选型要合适，避免过大、过小，以保证整个炉管均衡受热。在燃料消耗不变的情况下，出现温度过高现象，说明辐射管热交换情况由于结焦而恶化，应立即采取清管措施，炼油厂广泛采用的是蒸汽空气烧焦方法（蒸汽保持一定比例，通入空气自燃烧焦）进行清焦，此方法方便实用。
7) 防止炉膛爆炸：燃气的加热炉，在炉子点火前，应检查供气阀门的开关情况，用蒸汽吹扫炉膛（至少吹扫5min），排除其中可能积存的爆炸性混合气体，以免点火时发生爆炸。先进的加热炉应设置自动安全点火控制装置。加强巡检，燃烧器的火焰突然熄灭能及时发现。燃料气严禁含水，燃料气应设置分液罐，切除凝析油和水，定期清洗喷嘴，保证燃料供应，防止燃料供应中断熄火。
8) 防止烟道爆炸：燃料燃烧时，要保持最佳的空气供给系数，注意砖砌墙的完整和严密性，不允许空气被吸进烟道。
9) 配备消防设施和安装安全装置：温度、压力、液位等报警和安全泄漏装置要齐全；加热炉燃料气调节阀前的管道压力小于0.4Mpa且无低压自动保护仪表时应在每个管道燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器，以防回火；炉膛内设置长明灯或者设置可燃气体浓度报警装置，防止气体爆炸；设置火焰监测器监测火焰的燃烧情况；加热炉内安装蒸汽灭火系统，以便于直接控制和消除燃烧室内的火灾，加热炉附近另外备有蒸气灭火管线及灭火器；加热炉的钢架应覆盖耐火层，耐火极限不应低于1.5h；为了防止燃烧室、加热炉发生爆炸或爆炸时设备遭到破坏，在炉壁上安装防爆门。
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