退火炉与工业电炉

热处理工艺基本原则

一.        入货检查

1.        热处理前有裂纹或缺陷，及时向客户反馈。经沟通后，需继续淬火，应适当调整工艺或表面包装不锈钢纸处理；

2.        外观有油污应仔细清洗，如果清理不掉（如铜、锌等低熔点杂质），应与客户协商进行表面加工去掉后再做热处理；

3.        外观有变形、磕碰时要向客户反馈，看是否有超差，然后根据客户反馈决定是否继续热处理；

4.        外观有焊接或工件做二次淬火时，应事先与客户取得联系，告之情况及可能的后果，如需继续做热处理，则升温及预热时间应为正常时间的1.5~2倍；

5.        如入货之工件与委托单不符，应及时与客户联系，以确认是否进入下一道工序；

6.        出现以上问题要及时填写《模具入货检查处理单》并存档。

二.        清洗

1.        去掉工件表面、型腔及孔洞中的铁屑及油污（空压机吹）；

2.        然后在清洗机中清洗工件或用酒精搽拭工件；

三.        装炉

1.        装炉前，对于易出现开裂的工件，应在易开裂处添加保温石棉，并用不锈钢纸包捆好，同时填写《预防开裂操作记录》；

2.        每一炉必须要有2张或以上不同角度的装炉照片；

3.        工件配炉处理时：

①        小尺寸工件（10≤厚度＜50mm＝：工件相互有效厚度差异>30mm时不得同炉处理；

②        较小尺寸工件（50≤厚度＜100mm＝：工件相互有效厚度差异>35mm时不得同炉处理；

③        中等尺寸工件（100≤厚度＜150mm＝：工件相互有效厚度差异>40mm时不得同炉处理；

④        较大型尺寸工件（150≤厚度＜200mm＝：工件相互有效厚度差异>50mm时不得同炉处理；

⑤        大型尺寸工件（200≤厚度＜300mm）：工件相互有效厚度差异>60mm时不得同炉处理；

⑥        特大尺寸工件（厚度≥300mm）：工件相互有效厚度差异>75mm时不得同炉处理；

*有效厚度的计算请参见《热处理工艺过程讲座》；

**小工件可以通过挤靠摆放或包不锈钢纸以增加其有效厚度，如有效厚度差异

仍大于相应要求，则不得同炉处理；

4.        如果同炉处理之工件单件尺寸差异大于3倍，则须在《配炉记录单》中做好详细记录，以备日后查阅；

5.        同炉处理的工件摆放间距：

①        每个工件之间必须留有间隙（增加有效厚度的情况除外），平行放置的工件间距不得小于15 mm，工件之间最多只能线接触但接触面的夹角不得小于15度；

②        与工件的型腔面的间隙应尽量较大，并且不允许与型腔面有线接触，以保证工件的工作面质量；

6.        工件摆放要保证炉内气体循环畅通；

7.        装炉时要考虑工装的载重左右均衡、前后均衡；

8.        方料以最大截面积摆放；

9.        板料以次最大截面积摆放；

10.        圆棒料以垂直工装平面方向摆放，如易变形之工件则需吊装摆放

11.        入炉前要将各工件摆放平稳，不得出现晃动情况，以防止淬火时增大变形倾向；

12.        如被处理之工件形状复杂不易检测硬度，则需取相同材料有效厚度相近之工件放其旁边以做随炉试样；

13.        如有大型压铸模，根据客户需要可在其心部（如冷却水道）放置试块，以检测其心部组织及性能。

四.        淬火原则

1.        预热分2~3级预热（650℃、850℃，1100℃），预热时间通常为30~60分钟；

2.        有效厚度小于50毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*0.7 分钟/毫米+30分钟；

3.        有效厚度界于50―100毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*0.8分钟/毫米+30分钟；

4.        有效厚度界于100―200毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*1分钟/毫米+30分钟；

5.        有效厚度大于200毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*1.2 分钟/毫米+30分钟

6.        有效厚度小于50毫米之工件，淬火压力为4bar；

7.        有效厚度界于50―100毫米之工件，淬火压力为5~6bar；

8.        有效厚度界于100―200毫米之工件，淬火压力为5~8bar；

9.        有效厚度大于200毫米之工件，淬火压力要大于6~9bar；

10.        如遇特殊情况，根据客户需要可改变淬火压力；

11.        如客户需要，为减少变形量，可采用分级淬火；

12.        普通工件及小型压铸模具淬火后工件要冷却到50~60℃出炉；

13.        大型压铸模具淬火后要冷却到70~80℃出炉；

14.        出炉后若被处理之工件出现异常（如变形较大、开裂等），要及时与客户取得联系，以确认是否进入下一道工序，并填写《淬火异常情况与分析记录》；

15.        以上为通常处理原则，如有特殊情况需根据实际情况进行处理

四. 回火原则

1.        淬火后必须立即回火，不得超过30分钟；

2.        回火前要仔细检查各工件是否出现开裂；

3.        回火温度请参见相应钢材回火曲线或《钢材回火温度选择表》，不同回火温度之工件不得同炉处理；

4.        如回火工件有效厚度差异大于50mm，并且通过挤靠摆放或包不锈钢纸仍不满足条件，不得同炉处理；

5.        可同炉回火的工件，每个工件之间必须留有间隙（增加有效厚度的情况除外），平行放置的工件间距不得小于10 mm，工件之间最多只能线接触但接触面的夹角不得小于15度；

6.        塑胶模具及普通冷作模具回火至少二次，每次回火均温后不少于2小时；

7.        压铸模至少回火三次；

8.        有效厚度小于100毫米之压铸模，每次回火均温后不少于2小时；

9.        有效厚度大于100毫米之压铸模，每次回火均温后不少于2.5小时；

10.        压铸模回火应采用井式气氛保护炉进行，不用真空炉处理；

11.        高速钢至少回火三次，每次回火保温时间不少于1小时；

12.        工件每次回火后要冷到室温方可进行下一次回火；

13.        回火后若被处理之工件出现异常（如表面脱碳严重、硬度偏低等），要及时与客户取得联系，以确认是否进入下一道工序，并填写《回火异常情况记录》。

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